硫磺在橡膠中難溶解，其溶解度還會隨著溫度的升高而降低，但因此也會帶來另一個問題：當(dāng)溫度降低時硫磺在膠料中的溶解度也會降低、多出的硫磺析出表面，造成噴硫。橡膠發(fā)生噴硫之后不僅會影響制品外觀，還會導(dǎo)致膠料表面黏附力下降、制品耐老化性能變差。那么在實(shí)際生產(chǎn)中，如何操作可以避免橡膠制品噴硫、改善橡膠制品使用性能呢？
硫磺是橡膠硫化時傳統(tǒng)的硫化劑，硫磺硫化后的膠料拉伸強(qiáng)度大、耐磨、耐疲勞龜裂，各項(xiàng)力學(xué)性能優(yōu)異，因此在現(xiàn)代橡膠制品生產(chǎn)中依然是主流的硫化劑。
混煉時加入硫磺時，混煉溫度過高或混煉不均勻，就會造成硫磺在膠料或局部膠料中有較多的溶解。橡膠混煉膠停放時膠料中硫磺溶解量超過室溫下飽和溶解極限或過飽和溶解極限時就會從膠料中結(jié)晶析出，導(dǎo)致噴硫。橡膠制品生產(chǎn)過程中硫磺用量過多或嚴(yán)重欠硫也是導(dǎo)致噴硫問題發(fā)生的原因。

調(diào)整生產(chǎn)配方與工藝：一般為防止橡膠制品噴硫，橡膠制品廠家都會改善橡膠質(zhì)量煉膠工藝和硫化工藝；在以硫磺為硫化劑的橡膠制品配方中并用適量的硒也可以減少噴硫現(xiàn)象；在生產(chǎn)工藝上面混煉時硫磺要在盡可能低的溫度下混入，在加入硫磺之前加入少量軟化劑。
因此在橡膠制品中一般以降低橡膠制品成本為主，再適當(dāng)改進(jìn)橡膠制品硫化工藝；要想從根本上消除噴硫，最好使用不溶性硫磺。